قطر سینک حرارتی فورج سرد آلومینیومی 1070 180 میلی متر با روشنایی LED 100 وات

سینک حرارتی فورج سرد آلومینیوم 1070 با قطر 180 میلی متر 100 وات روشنایی LED

جزئیات سریع

شرح

آهنگری سرد یک فرآیند شکل دهی ضربه ای است که به صورت پلاستیکی یک قطعه از ماده خام را تحت نیروی فشاری بالا بین یک پانچ و یک قالب در تجهیزات مناسب مانند ماشین پرس تغییر شکل می دهد.

برخی از تکنیک های اساسی عبارتند از اکستروژن (به جلو، عقب، جلو و عقب)، سکه زدن، ناراحت کردن، و چرخاندن.این تکنیک ها بسته به نیازهای کاربردی خاص ممکن است در یک ضربه پانچ یا در عملیات جداگانه انجام شوند.

در اصل، آهنگری سرد یک فرآیند جابجایی است که مواد موجود را به شکل دلخواه در می آورد.در مقایسه با ماشینکاری معمولی، که در آن مواد برای ایجاد شکل دلخواه حذف می شود.همانطور که در بخش های بعدی مشاهده می شود، این تمایز چندین مزیت قابل توجه را ارائه می دهد.بخش پایانی برخی از عوامل کلیدی را ارائه می دهد که باید هنگام در نظر گرفتن آهنگری سرد به عنوان یک فرآیند تولید در نظر داشت.

به طور کلی 2 نوع قالب در آهنگری سرد مورد استفاده قرار می گیرد:

فورج باز: مواد پس از پر شدن حفره اجازه خروج دارند.

مزیت: استرس و بار کمتر
معایب: بسته به نیازهای کاربرد، ممکن است نیاز به پس از ماشینکاری باشد

آهنگری بسته: حجم حفره قالب دقیقاً با حجم مواد برابر است تا خروجی هایی به شکل خالص یا نزدیک به شبکه بدست آید.

مزیت: نیاز به پس از ماشینکاری را از بین می برد
عیب: تنش و بار بیشتر.اگر مواد بیش از حد باشد، ممکن است به طور جدی آسیب ببیند

بهره وری بالاتر برای حجم بالا

دلیل اصلی بسیاری از شرکت‌ها برای استفاده از آهنگری سرد، نیاز آنها به دستیابی به توان بالاتر از خط تولید است.در بسیاری از موارد، فرآیندهای مرسوم (مانند ماشین‌کاری، جوشکاری یا سایر روش‌های ساخت) شامل عملیات چند گذری برای حذف مواد و تکمیل قطعه (به عنوان مثال عمودی، افقی، حذف حجیم، لمس جزئیات و غیره) است.در مقابل، آهنگری سرد معمولاً یک فرآیند شکل دهی تک پاسی است که مواد موجود را به شکل دلخواه تغییر شکل می دهد.

بسته به پارامترهای بخش خاص، صرفه جویی در زمان در هر قطعه می تواند پیشرفت های عمده ای در بهره وری ایجاد کند.به عنوان مثال، برخی از قطعاتی که برای هر قطعه 3 تا 5 دقیقه زمان می‌برند، می‌توانند با استفاده از آهنگری سرد، توان عملیاتی بیش از 50 قسمت در دقیقه داشته باشند.

فرصت دستیابی به بهبود بهره وری بیش از 100 تا 200 برابر، بازگشت سریع سرمایه گذاری در قالب و ابزارآلات آهنگری سرد را ارائه می دهد.بنابراین، بسیاری از شرکت‌ها ترجیح داده‌اند از روش‌های دیگر فقط برای نمونه‌سازی یا در مراحل اولیه تولید استفاده کنند، با انتقال به آهنگری سرد برای افزایش حجم تولید بیشتر.

صرفه جویی در مواد و کاهش هزینه

یکی دیگر از مزایای کلیدی آهنگری سرد حذف مواد هدر رفته است.به جای حذف مقدار قابل توجهی از مواد خام، فرآیند آهنگری سرد از مواد خام به طور کامل استفاده می کند.

ورودی‌های فرآیند آن به صورت بیلت‌هایی از مواد است که از مواد خام استوک (کلاف، تیرها، ورق‌ها و غیره) بریده می‌شوند.هر بیلت مقدار دقیق مواد مورد نیاز برای قسمت نهایی است، بنابراین هیچ هدر رفت یا هدر رفتن مواد وجود ندارد.این فرآیند بدون ضایعات می‌تواند مزایای قابل‌توجهی را در تولید با حجم بالا که در آن ضایعات به ازای هر قطعه در نظر گرفته می‌شود، و/یا در شرایطی که مواد خام گران است، مانند زمانی که آلیاژهای تخصصی یا فلزات کمیاب استفاده می‌شوند، مزایای قابل توجهی ارائه دهد.

یکپارچگی و استحکام بخشی بهبود یافته است

عامل بسیار مهمی که شرکت ها هنگام تصمیم گیری برای استفاده از آهنگری سرد در نظر می گیرند، توانایی آن در بهبود قابل توجه استحکام و یکپارچگی قطعه نهایی است.آهنگری قطعات بسیار قوی‌تری نسبت به همتایان خود که از طریق ریخته‌گری، جوشکاری، فرآیندهای فلز پودری یا ماشین‌کاری فلز میله/صفحه خام تولید می‌شوند، تولید می‌کند.

نیروهای فشاری بالا در آهنگری سرد در واقع دانه های ماده پایه را جابجا می کند و مرتب می کند تا هر گونه ضعف ذاتی را به حداقل برساند.این امر به ویژه برای طراحی قطعاتی که شکل مورد نیاز نقاط ضعیفی را در امتداد دانه‌های موجود مواد پایه تجربه می‌کند مهم است - برای مثال، برآمدگی‌های طولانی که بر روی دانه‌ها بریده می‌شوند یا نقاط باریکی که می‌توانند تحت تنش مستعد شکستگی باشند.فرآیند آهنگری سرد با کاهش نگرانی مهندسان در مورد مسائل مربوط به دانه های زیرین ماده خام بر این مشکلات غلبه می کند.

ظاهر پیشرفته و تکمیل سطح

آهنگری سرد همچنین می تواند مزایای متمایزی را نسبت به ماشینکاری، مهر زنی مترقی، ریخته گری، جوشکاری و سایر فرآیندهای ساخت ارائه دهد، زیرا خروجی معمولاً به مراحل پس از پردازش برای دستیابی به ظاهر قابل ارائه و/یا صافی سطح مورد نیاز نیاز ندارد.

بسته به الزامات خاص برنامه نهایی، برخی از قطعات ممکن است نیاز به تمیز کردن داشته باشند تا سوراخ‌ها، شیارها، خطوط یا دیگر آثار باستانی از فرآیند ماشین‌کاری حذف شوند.این مشکلی در مورد قطعات تمام شده ایجاد شده از طریق فرآیند فشرده سازی آهنگری سرد نیست.

ملاحظات کاربردی

در حالی که آهنگری سرد ممکن است برای هر کاربرد مناسب نباشد، می تواند مزایای بسیار قابل توجهی را در شرایط مناسب ارائه دهد.با توجه به اینکه به تجهیزات تخصصی و همچنین ابزارآلات و سرمایه گذاری های قالب نیاز دارد، استفاده از آهنگری سرد باید در برابر حجم کلی تولید، هزینه های مواد، الزامات استحکام قطعه و پیش بینی های بازگشت سرمایه (ROI) متعادل باشد.

در برخی موارد، که استحکام، شکل و صافی سطح اهمیت حیاتی دارد، آهنگری سرد تنها فرآیندی است که می‌تواند به طور موثر قطعاتی را تولید کند که مشخصات مورد نیاز را برآورده کند.در نتیجه، برخی از این قطعات - مانند چرخ دنده های پینیون پیچیده - به طور خاص برای مطابقت با فرآیند آهنگری سرد طراحی شده اند زیرا نمی توان آنها را از طریق ماشین کاری یا فرآیندهای دیگر ساخت.

برون سپاری تولید به یک شریک باتجربه آهنگری سرد می تواند سرمایه گذاری در تجهیزات سرمایه ای شرکت را جبران کند تا هزینه های مهندسی غیر تکراری (NRE) بر روی ابزارسازی و ایجاد قالب متمرکز شود.جدا از هزینه‌ها، باید به دنبال شریک آهنگری سرد با تجربه گسترده در طیف گسترده‌ای از برنامه‌های کاربردی نهایی باشید و دانش فنی لازم برای رسیدگی به مسائل کلیدی بهینه‌سازی فرآیند مانند:

حجم مواد

در صورت استفاده از آهنگری بسته، اندازه بیلت باید دقیقاً کنترل شود.مواد اضافی هنگام فشرده شدن جایی برای فرار در حفره قالب بسته ندارند.این می تواند باعث ایجاد استرس بیش از حد در قالب شود و خطر آسیب جدی به ابزار را به همراه داشته باشد.از طرف دیگر، اگر از آهنگری باز استفاده شود، مواد اضافی معمولاً آسیب مشابهی را که در بالا ذکر شد ایجاد نمی کند، زیرا مسیرهای فرار مواد معمولاً در این فرآیند طراحی می شوند.

باندری کردن

Bonderizing یک فرآیند غوطه‌وری است که سطوح بیلت را با فسفات و صابون می‌پوشاند تا جریان مواد روی پانچ‌ها یا قالب‌گیری در طول فرآیند آهنگری کاهش یابد.این به کاهش اصطکاک، نیرو و تنش کمک می کند و همچنین کیفیت سطح را بهبود می بخشد.

آنیل کردن

آنیل فرآیندی است که باعث نرم شدن مواد و کاهش تنش جریان برای جریان آسان تر مواد می شود.بازپخت میانی، که در بین مراحل آهنگری اعمال می شود، زمانی ضروری است که آهنگری سرد باعث سخت شدن کار شود تا جایی که دیگر کار سرد دیگری عملی یا امکان پذیر نباشد.

روغن کاری

در آهنگری سرد، استفاده از روغن با ویسکوزیته بالا برای کاهش تماس لخت فلز به فلز بسیار مهم است.با این حال، برای دفع گرمای تولید شده، معمولاً اضافه کردن مقدار مناسب روغن نازک نیز ضروری است.

خلاصه

درک معاوضه آهنگری سرد و انتخاب یک شریک با تجربه عمیق در کاربردهای آهنگری سرد، از جمله ادغام عمودی با سایر فرآیندها، می تواند به طراحان و مهندسان تولید جایگزین ارزشمندی برای فرآیندهای ماشینکاری یا ریخته گری معمولی ارائه دهد.

کلید موفقیت شروع ارزیابی در مراحل اولیه طراحی و در نظر گرفتن حجم کلی تولید و الزامات افزایش سطح است تا بتوان از آهنگری سرد برای ROI بهینه و نتایج با کیفیت استفاده کرد.

در مقایسه با سایر فناوری‌های رقیب مانند ماشین‌کاری، دایکاست، قالب‌گیری تزریق پلاستیک، جوشکاری و قالب‌گیری تزریقی فلز، فورج سرد محصولاتی با مقاومت ضربه بالاتر، یکپارچگی ساختاری بهبود یافته و دقت بهتر در حالی که از مواد کمتری استفاده می‌کند، ایجاد می‌کند.این فرآیند همچنین بسیار پربازده و برای تکمیل سطح بهینه است.

فناوری فودور می‌تواند طراحی سینک حرارتی آهنگری سرد، تجزیه و تحلیل شبیه‌سازی حرارتی و خدمات تولید را ارائه دهد. اگر درخواستی برای هیت سینک جعل سرد دارید، لطفاً درخواست خود را به فودور ارسال کنید، صندوق پستی fodor@fodorheatsink.com است.